第一节 质量管理控制流程
一、制定严格质量准则及检验标准
第一条 目的。
为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常，迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本细则。
第二条 质量标准及检验规范的范围包括：
（一）原料、物料质量标准及检验规范。
（二）在制品质量标准及检验规范。
（三）成品质量标准及检验规范的设订。
第三条 质量标准及检验规范的设订。
（一）各项质量标准
总经理室生产管理组会同质量管理部、制造部、营销部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业水准、国外水准、客户需求、本身制造能力、原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制“质量标准及检验规范设（修）订表”一式三份，呈总经理批准后质量管理部一份，技术开发部一份，并交有关单位凭此执行。
（二）质量检验规范
总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将检查项目、料号（规格）、质量标准、检验频率（取样规定）、检验方法及使用仪器设备、允收规定等填注于“质量标准及检验规范设（修）订表”内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。
二、严格对仪器管理控制
第四条 仪器校正、维护计划。
（一）周期设订
仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。
（二）年度校正计划及维护计划
仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。
第五条 校正计划的实施。
（一）仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。
（二）仪器外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正，并填立“外协请修单”以确保仪器的精确度。
第六条 仪器使用与保养。
1、仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。
2、特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。
3、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性以及日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。
4、各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。
5、仪器保养。
（1）仪器保养人员应依据“年度维护计划”执行保养作业并将结果记录于“仪器维护卡”内。
（2）仪器外协修造：仪器保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外部请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。
三、原料质量检验控制
第七条 原料、物料质量检验。
1、原料、物料进入厂区时，库管单位应依据《资材管理办法》的规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，开立“材料验收单（基板）”、“材料验收单（钻头）”及“材料验收单（一般）”，通知质量管理工程人员检验且质量管理工程
人员于接获单据三日内，依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验。
2、“材料验收单”（一般）、（基板）、（钻头）各一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联质量管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原料、物料品名规格类别的结果统计于“供应商质量统计表”及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表”，提供采购作为选择厂商的参考资料。
四、制造前质量条件复查控制
第八条 制造通知单的审核（新客户、新流程、特殊产品）。
质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。
（一）“制造通知单”的审核
1、订制料号——PC板类别的特殊要求是否符合公司制造规范。
2、种类——客户提供的油墨颜色。
3、底板——底板规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要求者有否特别注明。
4、质量要求——各项质量要求是否明确并符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。
5、包装方式——是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的主标记及侧标记是否明确表示。
6、是否使用特殊的原物料。
（二）制造通知单审核后的处理
1、新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。
2、新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂订质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理的依据。
第九条 生产前制造及质量标准复核。
（一）制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产：
1、该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。
2、是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。
（二）制造部门确认无误后于“制造规范”上签字确认，作为生产的依据。
五、制程质量检验控制
第十条 制程质量检验。
1、质检部门对各制程在制品均应依《在制品质量标准及检验规范》的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。
2、在制品质量检验依制程区分，由质量管理部负责检验。
3、质量管理部于制程中配合在制品的加工程序，负责加工条件的测试。
4、各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈（副）经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。
5、质检人员于抽验中发现异常时，应反映单位主管处理并开立“异常处理单”呈经（副）经理核签后送有关部门处理改善。
6、各生产部门自主检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生则以“异常处理单”反映处理。
7、制程间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反映处理。
第十一条 制程自主检查。
1、制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单”（表）一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策，送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联总经理室存，第二联质量管理部门（生产管理）存，第三联会签部门存，第四联经办部门存。
2、现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
3、制程自主检查规定依《制程自主检查实施办法》实施。
六、成品质量检验控制
第十二条 成品质量检验。
成品检验人员应依《成品质量标准及检验规范》的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保成品质量。
第十三条 出货检验。
每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合判定执行。
七、质量异常反应及处理控制
第十四条 原物料质量异常反应。
1、原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据《资材管理办法》的规定呈核与处理。
2、对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。
第十五条 在制品与成品质量异常反应及处理。
1、在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。
2、制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程（以“废品报告单”提报，并经质量管理部复核才可报废）。
第十六条 制程间质量异常反应。
收料部门组长在制程自主检查中发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，经报告科长后送经理室绩效组登记（列入追踪）后，送经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门（或个人）并呈经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组（质量管理部）做生产安排及调度，第三联送收料部门（会签部门）依批示办理，第四联送回供料部门。制造科召集机器班组人员检查改善并依批示办理后，送经理室品保组存，绩效组重新核算生产绩效及督促异常改善结果。
八、成品出厂前的质量检验控制
第十七条 成品缴库管理。
1、质量管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡”、“QAI进料抽验报告”及有关资料审核确认后始可办理缴库作业。
2、质量管理部门人员对于缴库前的成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写“异常处理单”详述异常情况及附样并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。
3、质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把“异常处理单”呈总经理批示。
第十八条 检验报告申请作业。
1、客户要求提供产品检验报告者，营业人员应填报“检验报告申请单”，说明检验项目理由、检验项目及质量要求后送总经理室产销组。
2、总经理室产销组人员接获“检验报告申请单”时，应转经理室生产管理人员（质量要求超出公司成品质量标准者，须交研发部）研判是否出具“检验报告”，呈经理核签后把“检验报告申请单”送总经理室产销组，转送质量管理部。
3、质量管理部接获“检验报告申请单”后，于制造后取样做成品物性实验，并依要求检验项目检验后将检验结果填入“检验报告表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送总经理产销组，第二联自存凭以签认成品缴库。
4、特殊物化性的检验，质量管理部接获“检验报告申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于“检验报告表”一式二联，经主管核签，第一联连同“检验报告申请表”送产销组，第二联自存。
5、产销组人员在接获质量管理部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”资料并参酌“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上“产品检验专用章”后送营业部门转客户。
九、产品质量确认控制
第十九条 质量确认时机。
经理室生产管理人员于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的“异常处理单”由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。
1、批量生产前的质量确认。
2、客户要求质量确认。
3、客户附样与制品材质不同者。
4、客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。
5、生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。
6、经经理或总经理指示送确认者。
第二十条 确认样品的生产、取样与制作。
（一）确认样品的生产
1、若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。
2、若客户要求确认印刷线路、传送效果者，经理室生产管理组负责制作供确认。
（二）确认样品的取样
质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部送客户确认。
第二十一条 质量确认书的开立作业。
1、质量确认书的开立
质量管理部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部门。
2、客户进厂确认的作业方式
客户进厂确认需开立“质量确认表”，质量管理人员要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。
第二十二条 质量确认处理期限及追踪。
1、处理期限
营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户10日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日数以出厂日为基准。
2、质量确认追踪
质量管理部人员对于未如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。
3、质量确认的结案
质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并以安排生产，如客户不合格时应检查是否补（试）制。
第二十三条 制程质量异常改善。
“异常处理单”经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。
第二十四条 质量异常统计分析。
1、质量管理部每日依IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制“各机班、料号不良分析日报表”送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。
2、质量管理部每周依据每日抽检编制的“各机班、料号不良分析日报表”将异常项目汇总编制“抽检异常周报”送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。
3、各科生产中发生异常时拟报废的PC板，应填报“成品报废单”会质量管理部MPB确认后始可报废，且每月5日前由质量管理部汇总填报“制程料报废原因统计表”送有关部门检查改善。
第二十五条 质量管理圈活动。
为培养基层干部的领导统御及领导能力以促进自我启发提高人员的工作士气及质量意识，以团队精神共谋产品质量的改善，公司内各部门得组成质量管理圈，以推动改善工作。
第二十六条 实施与修订。
本流程呈总经理核准后实施，增补修改亦同。
第二节 产品检验标准制定办法
第一条 制定检验标准的目的。
使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。
第二条 检验标准的内容应包括下列各项：
1、适用范围。
2、检验项目。
3、质量基准。
4、检验方法。
5、抽样计划。
6、取样方法。
7、各批次经过检验后的处置。
8、其它应注意的事项。
第三条 检验标准的制定与修正。
由工程单位、质量管理单位制定。
第四条 检验标准内容的说明。
1、适用范围：列明适用于何种进料（含加工品）或成品的检验。
2、检验项目：将实施检验时应检验的项目列出。
3、质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。
4、检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以感官检查（例如目视）的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机械代为检验，亦应注明。
5、抽样计划：采用何种抽样计划表（例如计数值用MIL—SID—105D、计量值用MIL—StD—414）。
6、取样方法：抽取样本，必须由各批次中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但各批次各制品无法编号时，则取样时必须从各批次任何部位平均抽取样本，如闭起眼睛取样。
7、各批次经过检验后的处置：
（1）属进料（含加工品）者，则依进料检验规定有关要点办理（合格批，则通知仓储人员办理入库手续；不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采）。
（2）属成品者，则依《成品质量管理作业办法》有关要点办理（合格批则入库或出货，不合格批退回生产单位检修）。
8、其他应注意的事项：
（1）如检验时必须按特定的检验顺序来检验各项目时，则必须将检验顺序列明。
（2）必要时可将制品的蓝图或略图，附于检验标准中。
（3）详细记录检验情况。
（4）检验时于样本中发现的不良品，以及于群体批次中偶然发现的不良品均应与良品交换。
（5）其他。
第五条 本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。
第三节 质量管理适用表格
表19-1 进厂零件质量检验表
零件编号： 零件名称： 号码：
检验项目 参考图号 检验方法 检验设备 抽样方法 抽样数 AQL 备注及格厂商名单
表19-2 进厂物料质量检验表
编号：共同用料：专用料：适用产品：
物料名称 物料编号 检验项目 检验方法 检验标准 编号 抽样办法及格标准 不及格处置方法 订定日期 年 月 日□初订□修订 拟订者 审核
表19-3 生产过程检验标准表
产品名称： 部门：
页次生产过程部门负责工作生产过程管理检验项目工作项目说明作业标准注意事项检验点合格范围质量管理部门负责工作检验项目与方法抽样数合格范围不合格时采取措施
表19-4 产品质量管理表
管理类别管理材料成品、设备管理项目管理图种类质量管理报表抽样方法
表19-5 产品质量标准表
产品编号产品名称规格产品尺寸表说明尺寸容差说明尺寸容差说明尺寸容差续表允许不良水准不良因素A级品B级品C级品产品图不良原因分析
表19-6 产品质量检验标准表
产品名称： 有效日期：
检验项目检验方法检验仪器抽样数及格标准A级B级C级记录表备注
表19-7 原料进厂检验报告表
编号：
物料名称物料编号采购单号交货数量检验记录检验项目抽样数不良数及格与否备注检验员检验结果□接收□退货□检验不良品以良品补足后验收□接收，减扣货款
表19-8 产品质量抽查记录表
机器名称： 班别：
抽查时间抽查项目12345678910时分时分时分时分时分时分时分时分时分时分平均标准备注主管：抽查员：
表19-9 产品质量异常通知单
通知单位：年 月 日
制造工令产品规格抽样数不良数不良原因发现时间及处理方式备注：主管：填表：
表19-10 制造过程检验标准表
编号：
商品代号产品名称产品规格零件名称加工过程制定日期年月□初次□修订控制点控制工作项目说明作业标准检查方法抽样数合格标准不合格处理方法制造过程说明经办人：
表19-11 制程质量异常处理单
工令号码批号工程名称发现者发现原因备注发现异常的内容发现后的临时措施负责单位签章判定责任单位请单位于月日前完成原因调查及改善对策原因调查改善对策（暂时永久）效果确认厂长批示
表19-12 各部门合格率控制表
制造号码产品名称生产数量目标合格率日期科科科科产量合格合格率产量合格合格率产量合格合格率产量合格合格率备注
表19-13 成品抽查检验记录表
月日
品名数量抽验项目抽验数量不合格数通过与否检验号码
表19-14 成品抽查汇总表
编号
成品名称数量制造批号〖6〗备注检验项目检验质量保证日期检验员数量日期复核意见备注
表19-15 产品出厂检验表
编号
产品名称数量客户名称品级产品质量检验产品质量保证检验项目日期检验员进量出量不良数项目日期质检员抽样数合格与否备注
表19-16 产品质量问题分析表
产品名称：
产品类别赔偿退货换货合计数量金额数量金额数量金额数量金额抱怨件数客户名称、抱怨说明及备注合计审核：制表：